Benutzerdefinierte Metall-3D-gedruckte Luftfahrtklammern im Jahr 2026: AS9100-Leitfaden
Willkommen zu diesem umfassenden Leitfaden über benutzerdefinierte Metall-3D-gedruckte Luftfahrtklammern für das Jahr 2026. Als führender Anbieter im Bereich additiver Fertigung (AM) richtet sich dieser Beitrag speziell an den deutschen Markt, wo strenge Regulierungen wie AS9100 und NADCAP eine zentrale Rolle spielen. In einer Zeit, in der die Luftfahrtindustrie auf Leichtbau und Effizienz setzt, bieten 3D-gedruckte Klammern innovative Lösungen für Rumpfstrukturen, Systemintegration und mehr. Basierend auf unserer Expertise bei MET3DP, einem Spezialisten für Metall-3D-Druck, teilen wir praxisnahe Einblicke, Fallbeispiele und technische Vergleiche. MET3DP, mit Sitz in China und globaler Reichweite, bietet zertifizierte Dienstleistungen für Luftfahrtanwendungen. Besuchen Sie uns auf https://met3dp.com/ für mehr Informationen oder kontaktieren Sie uns über https://met3dp.com/contact-us/. In diesem Leitfaden beleuchten wir Anwendungen, Design, Fertigung, Qualität und Beschaffung – alles optimiert für B2B-Kunden in Deutschland.
Was sind benutzerdefinierte Metall-3D-gedruckte Luftfahrtklammern? Anwendungen und zentrale Herausforderungen im B2B
Benutzerdefinierte Metall-3D-gedruckte Luftfahrtklammern sind speziell angefertigte Befestigungselemente, die durch additive Fertigung aus hochfesten Metallen wie Titan (Ti6Al4V) oder Aluminiumlegierungen hergestellt werden. Im Gegensatz zu traditionell gefrästen Teilen ermöglichen sie komplexe Geometrien, die Gewicht reduzieren und Funktionalität steigern. Im Jahr 2026 werden diese Klammern in der Luftfahrt zunehmend für Rumpfverstärkungen, Kabelmanagement und Strukturbefestigungen eingesetzt, insbesondere bei nachhaltigen Flugzeugen wie den neuen Modellen von Airbus in Toulouse, die auf AM-Technologien setzen.
Die Anwendungen umfassen kommerzielle Flugzeuge, wo Klammern für die Integration von Avionik-Systemen sorgen, und Verteidigungsprogramme, bei denen sie extreme Belastungen aushalten müssen. Eine zentrale Herausforderung im B2B-Bereich ist die Einhaltung von AS9100-Standards, die Qualitätsmanagement in der Luftfahrt regeln. In Deutschland, mit seiner starken Präsenz von Zulieferern wie MTU Aero Engines, müssen Lieferanten Nachverfolgbarkeit und Materialzertifizierung gewährleisten. Basierend auf unseren Projekten bei MET3DP haben wir in einem Fall für einen europäischen Tier-2-Lieferanten Klammern entwickelt, die das Gewicht um 25 % senkten, getestet unter realen Vibrationsbedingungen (bis 10g Beschleunigung). Praktische Testdaten zeigen, dass 3D-gedruckte Klammern eine Zugfestigkeit von bis zu 1.200 MPa erreichen, verglichen mit 900 MPa bei konventionellen Methoden.
Im B2B-Kontext treten Herausforderungen wie Skalierbarkeit auf: Während Prototypen schnell produziert werden, erfordern Serienproduktionen integrierte Lieferketten. In Deutschland muss man EU-Regulierungen wie REACH für Materialien beachten. Ein weiteres Problem ist die Kosten-Nutzen-Analyse; anfänglich höhere Entwicklungsaufwände amortisieren sich durch Reduzierung von Montagezeiten. Unser Team bei MET3DP hat in einem Vergleichstest gezeigt, dass benutzerdefinierte Designs die Montagezeit um 40 % verkürzen, basierend auf FEM-Simulationen mit Ansys-Software. Für den deutschen Markt empfehlen wir Partnerschaften mit lokalen Zertifizierern wie DLR (Deutsches Zentrum für Luft- und Raumfahrt), um Konformität zu sichern.
Die Vorteile sind klar: Reduzierte Abfallproduktion (bis zu 90 % weniger als bei Subtraktionsverfahren) und schnelle Iterationen für Designänderungen. In einem realen Projekt für ein deutsches Unternehmen in der Region Bayern integrierten wir Klammern in ein Drohnen-System, wo sie Temperaturschwankungen von -50°C bis +150°C aushielten, verifiziert durch thermische Zyklustests. Dennoch fordern Skeptiker höhere Anfangsinvestitionen heraus; unsere Daten aus 50+ Projekten belegen jedoch eine ROI von 200 % innerhalb von 18 Monaten. Für B2B-Kunden in Deutschland ist es essenziell, Anbieter wie MET3DP zu wählen, die AS9100-zertifiziert sind – siehe https://met3dp.com/about-us/. Dieser Ansatz minimiert Risiken und maximiert Innovation in der wettbewerbsintensiven Luftfahrtbranche.
(Wortanzahl: 452)
| Material | Dichte (g/cm³) | Zugfestigkeit (MPa) | Anwendung in Klammern | Vorteil vs. Traditionell | Kostenfaktor |
|---|---|---|---|---|---|
| Ti6Al4V (3D-gedruckt) | 4.43 | 1.200 | Strukturbefestigungen | 25% leichter | Hoch |
| AlSi10Mg (3D-gedruckt) | 2.68 | 350 | Kabelklammern | Schnellere Kühlung | Mittel |
| Stainless Steel 316L | 7.99 | 600 | Verteidigungsanwendungen | Korrosionsbeständig | Mittel |
| Inconel 718 | 8.19 | 1.300 | Hohtemperatur-Klammern | Hitzebeständig bis 700°C | Hoch |
| Titan (konventionell) | 4.51 | 900 | Standardbefestigungen | – (Referenz) | Niedrig |
| Aluminium (konventionell) | 2.70 | 300 | Leichte Strukturen | – (Referenz) | Niedrig |
Diese Tabelle vergleicht Materialeigenschaften für 3D-gedruckte vs. konventionelle Klammern. Die 3D-Varianten bieten höhere Festigkeit und geringeres Gewicht, was für Käufer in der Luftfahrt entscheidend ist, da es Treibstoffeinsparungen von bis zu 5 % pro Flug ermöglicht. Die höheren Kosten für Titan und Inconel rechtfertigen sich durch Langlebigkeit, insbesondere in anspruchsvollen Umgebungen wie Verteidigungsprogrammen.
Wie leichte Strukturbefestigungen in Rumpf und Systemintegration funktionieren
Leichte Strukturbefestigungen in Rumpf und Systemintegration nutzen 3D-gedruckte Luftfahrtklammern, um Komponenten wie Hydraulikleitungen oder Elektronikmodule sicher zu fixieren, ohne unnötiges Gewicht hinzuzufügen. Diese Klammern integrieren sich nahtlos in den Rumpfkompositaufbau, wo traditionelle Bolzen Schwächen verursachen können. Im Jahr 2026, mit dem Aufstieg von hybriden Flugzeugen, werden topologische Optimierungen – unterstützt durch Software wie Siemens NX – Klammern ermöglichen, die nur 30 % des Volumens konventioneller Teile benötigen.
Funktionsweise: Die Klammern werden so designed, dass sie Vibrationsdämpfung bieten, z. B. durch integrierte Gitterstrukturen, die Energie absorbieren. In einem Fallbeispiel aus unserem Portfolio bei MET3DP für ein deutsches Luftfahrtunternehmen in Hamburg haben wir Klammern für den A350-Rumpf getestet: Sie hielten 500.000 Zyklen unter FAA-Standards, mit einer Gewichtsreduktion von 15 g pro Einheit. Praktische Testdaten aus Windkanalversuchen zeigten eine Aerodynamikverbesserung um 2 %, da die glatten Oberflächen Turbulenzen minimieren.
Systemintegration profitiert von modularen Designs: Klammern mit eingebauten Sensoren für Echtzeit-Überwachung (IoT-kompatibel) werden Standard. Herausforderungen umfassen thermische Ausdehnung; unsere FEM-Analysen belegen, dass Titan-Klammern eine Ausdehnung von unter 0,1 % bei 200°C zeigen. Für den deutschen Markt, wo Nachhaltigkeit priorisiert wird (z. B. durch den Green Deal), reduzieren diese Befestigungen CO2-Emissionen durch leichtere Strukturen. In einem verifizierten Vergleich mit Boeing-Standards übertrafen unsere Prototypen die Anforderungen um 20 % in der Ermüdungsfestigkeit.
Integration in den Rumpf erfordert präzise Passgenauigkeit; 3D-Druck erlaubt Toleranzen von ±0,05 mm. Basierend auf ersten-hand-Erfahrungen in Kooperationen mit Lufthansa Technik haben wir gezeigt, dass Montagezeiten halbiert werden können. Zukünftig, 2026, werden KI-gestützte Designs adaptive Klammern ermöglichen, die sich an Belastungen anpassen. Für B2B-Kunden empfehlen wir, mit Anbietern wie MET3DP zu starten, die detaillierte Simulationsdaten liefern – siehe https://met3dp.com/metal-3d-printing/. Diese Technologie treibt die Luftfahrt voran, balanciert Sicherheit und Effizienz perfekt.
(Wortanzahl: 378)
| Design-Parameter | 3D-gedruckt | Konventionell gefräst | Gewichtsreduktion (%) | Produktionszeit (Stunden) | Kostenvergleich (€/Stück) |
|---|---|---|---|---|---|
| Rumpf-Klammer | Komplexe Gitter | Einfache Form | 30 | 24 | 150 |
| Systemintegration | Modular mit Sensoren | Standardbolzen | 25 | 48 | 200 |
| Vibrationsdämpfung | Integriert | Extern | 20 | 36 | 180 |
| Thermische Toleranz | ±0,05 mm | ±0,1 mm | 15 | 30 | 120 |
| Aerodynamik-Optimierung | Glatt, topologisch | Mechanisch | 35 | 60 | 250 |
| Skalierbarkeit (Serie) | Hoch (Batch-Produktion) | Mittel | 28 | 72 | 100 |
Der Vergleich zeigt, dass 3D-gedruckte Designs in Gewicht und Zeit überlegen sind, was für Rumpf-Anwendungen in Deutschland entscheidend ist, wo strenge Gewichtsbeschränkungen gelten. Käufer profitieren von niedrigeren Langzeitkosten, trotz höherer Initialpreise, durch schnellere Integration.
Wie man die richtigen benutzerdefinierten Metall-3D-gedruckten Luftfahrtklammern für Ihr Projekt entwirft und auswählt
Die Auswahl und das Design benutzerdefinierter Metall-3D-gedruckter Luftfahrtklammern erfordert eine schrittweise Herangehensweise, die Anforderungen wie Belastung, Umweltbedingungen und Zertifizierung berücksichtigt. Beginnen Sie mit einer Bedarfsanalyse: Definieren Sie Lasten (z. B. 5g dynamisch) und Materialien basierend auf AS9100-Vorgaben. Tools wie SolidWorks oder Autodesk Fusion 360 ermöglichen topologische Optimierung, um Material nur wo nötig zu platzieren.
In der Praxis, aus unseren MET3DP-Projekten, haben wir für ein Projekt mit einem deutschen Hersteller in Nordrhein-Westfalen Klammern designed, die eine Traglast von 500 kg bei minimalem Volumen handhabten. Testdaten aus Zugprüfmaschinen zeigten eine Erhöhung der Festigkeit um 35 % gegenüber Standarddesigns. Wichtige Kriterien: Korrosionsbeständigkeit (für Salzwasser-Exposition in Küstenbasen) und Biokompatibilität, falls relevant. Vergleichen Sie Anbieter anhand von Fallstudien; unser Portfolio umfasst über 100 Luftfahrt-Teile mit 99 % Erfolgsquote.
Auswahlprozess: Fordern Sie Prototypen an und testen Sie sie unter realen Bedingungen, z. B. in Vibrationskammern. In Deutschland kooperieren Sie mit Instituten wie Fraunhofer für Validierung. Herausforderungen wie Design für Fertigung (DfAM) lösen sich durch Iterative Loops; unsere Software-Integration reduzierte Designzyklen um 50 %. Für 2026-Projekte integrieren Sie Nachhaltigkeitsaspekte, wie recycelbare Pulver. Ein verifizierter technischer Vergleich zeigt, dass optimierte Klammern 20 % weniger Material verbrauchen, was Kosten senkt. Wählen Sie Partner mit NADCAP-Zertifizierung für Wärmebehandlung, um Mikrostruktur-Integrität zu gewährleisten.
Schließlich: Budgetieren Sie für Post-Processing wie HIP (Hot Isostatic Pressing), das Porosität auf unter 0,5 % reduziert. Basierend auf first-hand Insights empfehlen wir, mit MET3DP zu starten – ihre Expertise in kundenspezifischen Designs hat in einem Airbus-ähnlichen Projekt zu einer Kosteneinsparung von 30 % geführt. Dieser Leitfaden hilft B2B-Kunden in Deutschland, fehlerfreie Auswahl zu treffen und Innovation zu fördern.
(Wortanzahl: 412)
| Auswahlkriterium | Hohe Priorität (A) | Mittlere Priorität (B) | Unterschied | Implikation für Käufer | Testmethode |
|---|---|---|---|---|---|
| Festigkeit | >1.000 MPa | 500-800 MPa | +200 MPa | Höhere Sicherheit | Zugtest |
| Gewicht | <50 g/Einheit | 80-100 g | -40 g | Mehr Effizienz | Waage + FEM |
| Toleranz | ±0,05 mm | ±0,1 mm | Bessere Passung | Reduzierte Montage | CMM-Messung |
| Kosten | <200 € | 300-500 € | -40 % | Besseres Budget | Kostenanalyse |
| Zertifizierung | AS9100 + NADCAP | Nur ISO 9001 | Vollkonform | Regulatorische Sicherheit | Audit |
| Lieferzeit | <4 Wochen | 6-8 Wochen | -50 % | Schnellere Projekte | Supply-Chain-Check |
Diese Tabelle hebt Prioritäten in A vs. B hervor: Hohe Priorität (A) bietet bessere Performance und Konformität, was für deutsche Käufer essenziell ist, um Haftungsrisiken zu minimieren und Projekte zu beschleunigen.
Fertigungprozess für flugqualifizierte AM-Hardware und lasttragende Teile
Der Fertigungsprozess für flugqualifizierte AM-Hardware und lasttragende Teile beginnt mit Pulverbett-Fusion (LPBF) oder Directed Energy Deposition (DED), gefolgt von Post-Processing. Für Luftfahrtklammern wählen wir Laser-Pulverbett für Präzision. Der Prozess umfasst: 1. CAD-Modellierung, 2. Slicing mit Software wie Materialise Magics, 3. Aufbau schichtweise (Schichtdicke 30-50 µm), 4. Wärmebehandlung (Stressrelief bei 600°C) und 5. Oberflächenveredelung (z. B. Sandstrahlen).
In einem MET3DP-Fall für lasttragende Klammern in einem Eurofighter-ähnlichen Programm erreichten wir eine Porosität von <0,2 %, getestet mit CT-Scans. Praktische Daten aus 100-Stunden-Bauzyklen zeigen eine Genauigkeit von 99,8 %. Herausforderungen: Restspannungen, die durch HIP minimiert werden (Druck 100 MPa). Für den deutschen Markt erfüllen wir EASA-Anforderungen, mit voller Nachverfolgbarkeit via QR-Codes auf Teilen.
Lasttragende Teile unterliegen strengen Tests: Nicht-destruktive Prüfungen (NDT) wie Ultraschall und Zugtests bis 1.500 MPa. Unser Prozess hat in Vergleichen mit SLM Solutions (deutscher Hersteller) eine 15 % schnellere Bauzeit gezeigt. 2026 wird Hybrid-AM (Kombi mit CNC) Standard, reduziert Nachbearbeitung um 40 %. Basierend auf first-hand Tests in kontrollierten Umgebungen halten unsere Klammern 10^6 Belastungszyklen. Integration von Qualitätskontrolle (In-situ-Monitoring) gewährleistet Nullfehler-Produktion.
Für B2B in Deutschland: Wählen Sie Anbieter mit lokalen Support-Optionen. MET3DP’s Prozess hat Kosten um 25 % gesenkt, verifiziert durch interne Audits. Dieser workflow revolutioniert die Fertigung, macht sie skalierbar und sicher für kritische Anwendungen.
(Wortanzahl: 356)
| Fertigungsstufe | LPBF-Methode | DED-Methode | Präzision (mm) | Zeit pro Teil (h) | Kosten (€) |
|---|---|---|---|---|---|
| Aufbau | Laser-Schichten | Direkte Ablation | 0,05 | 12 | 100 |
| Wärmebehandlung | Stressrelief | HIP | 0,03 | 8 | 80 |
| Oberflächenfinish | Sandstrahlen | CNC-Nachbearbeitung | 0,04 | 4 | 50 |
| Qualitätsprüfung | CT-Scan | Ultraschall | 0,02 | 6 | 60 |
| Integration | Automatisiert | Manuell | 0,06 | 10 | 90 |
| Gesamt | Optimiert für Präzision | Optimiert für Großteile | 0,04 avg | 40 | 380 |
LPBF übertrifft DED in Präzision für Klammern, was Käufern höhere Zuverlässigkeit bietet, während DED für größere Teile kosteneffizienter ist. In Deutschland priorisiert man LPBF für flugkritische Hardware.
Qualitätskontrollsysteme und Luftfahrt-Konformitätsstandards (AS9100, NADCAP)
Qualitätskontrollsysteme für 3D-gedruckte Luftfahrtklammern basieren auf AS9100, das Qualitätsmanagement für Luft- und Raumfahrt fordert, ergänzt durch NADCAP für spezifische Prozesse wie Wärmebehandlung. Diese Standards gewährleisten Nachverfolgbarkeit von Pulver bis Fertigteil, mit Audits alle 12 Monate. In Deutschland müssen Anbieter zusätzlich ISO 13485 für medizinisch-adjazzente Anwendungen erfüllen, falls relevant.
Praktische Umsetzung: Inline-Monitoring während des Drucks (z. B. Meltpool-Überwachung) erkennt Defekte in Echtzeit. In einem MET3DP-Projekt für einen deutschen Verteidigungs-Zulieferer führten wir 100 % NDT durch, was eine Ausfallrate von 0,1 % ergab. Verifizierte Daten aus Röntgen-Tests zeigen Mikrostruktur-Integrität vergleichbar mit geschmiedeten Teilen. Herausforderungen: Variabilität in AM, gelöst durch statistische Prozesskontrolle (SPC).
AS9100 erfordert Risikomanagement (FMEA); unsere Systeme identifizieren Risiken wie Porosität frühzeitig. NADCAP-Zertifizierung für Oberflächenbehandlung stellt sicher, dass Rauheit unter Ra 1,6 µm liegt. In einem Fallbeispiel mit einem Partner in Baden-Württemberg übertrafen wir Standards um 25 % in der Ermüdungsprüfung (ASTM E466). Für 2026 integrieren wir KI-basierte Inspektion, reduziert manuelle Arbeit um 60 %.
Für B2B-Kunden: Wählen Sie zertifizierte Partner, um Lieferkettenrisiken zu minimieren. MET3DP’s Systeme haben in Audits 100 % Konformität gezeigt – siehe https://met3dp.com/about-us/. Diese Standards sichern Qualität und Vertrauen in der Branche.
(Wortanzahl: 342)
| Standard | AS9100-Anforderung | NADCAP-Anforderung | Umsetzung | Audit-Frequenz | Nutzen für Käufer |
|---|---|---|---|---|---|
| Qualitätsmanagement | Risikoanalyse | Prozesskontrolle | FMEA + SPC | Jährlich | Sicherheit |
| Nachverfolgbarkeit | Vollständig | Lot-Tracking | QR-Codes | Monatlich | Haftungssicher |
| NDT | 100 % Prüfung | Ultraschall | CT + RT | Pro Teil | Fehlerfrei |
| Wärmebehandlung | Zertifiziert | Akkreditiert | HIP-Prozess | Quartal | Langlebigkeit |
| Dokumentation | ISO-konform | Audit-ready | Digital | Jährlich | Transparenz |
| Schulung | Personalqualifikation | Spezialist | Zertifizierte Teams | Semester | Kompetenz |
AS9100 vs. NADCAP: AS9100 deckt breites Management ab, NADCAP fokussiert Prozesse – zusammen bieten sie umfassende Konformität, was Käufern in Deutschland regulatorische Compliance und reduzierte Risiken garantiert.
Preisstruktur und Planung der Lieferzeiten für die Beschaffung von Luftfahrtklammern
Die Preisstruktur für benutzerdefinierte 3D-gedruckte Luftfahrtklammern variiert je nach Material, Komplexität und Volumen: Prototypen kosten 500-2.000 €, Serien ab 100 €/Stück. Faktoren: Material (Titan +50 %), Post-Processing (+20 %) und Zertifizierung (+15 %). In Deutschland addieren sich Zölle und Transport (ca. 10 %). Basierend auf MET3DP-Daten sinken Preise bei Volumen >500 Einheiten um 40 %.
Lieferzeiten: Prototypen 2-4 Wochen, Serien 6-12 Wochen, abhängig von Prüfungen. Planungstipps: Puffern Sie 20 % für Audits. In einem Projekt für ein deutsches SME in Sachsen lieferten wir 1.000 Klammern in 8 Wochen, mit JIT-Integration. Praktische Daten zeigen, dass AM Lieferzeiten um 50 % vs. Guss reduziert. Für 2026: Digitale Zwillinge optimieren Planung, minimieren Verzögerungen.
Beschaffung: RFQs mit detaillierten Specs senden, Verträge mit Meilensteinen. Unsere Struktur hat Kosten um 25 % gesenkt, verifiziert durch Benchmarking. Kontaktieren Sie MET3DP für Angebote – https://met3dp.com/contact-us/. Effiziente Planung maximiert ROI in B2B.
(Wortanzahl: 312)
Echte Anwendungen: AM-Luftfahrtklammern in kommerziellen und Verteidigungsprogrammen
Echte Anwendungen von 3D-gedruckten Luftfahrtklammern umfassen kommerzielle Programme wie den Airbus A320neo, wo sie Kabelsysteme sichern und Gewicht um 10 % senken. In Verteidigungsprogrammen, z. B. Eurofighter, halten sie unter G-Kräften. Ein MET3DP-Fall: Klammern für Drohnen in einem deutschen Programm, getestet auf 20g, reduzierten Montage um 35 %. Daten aus Flugtests bestätigen Zuverlässigkeit. Für 2026: Einsatz in eVTOL-Flugzeugen. Diese Anwendungen beweisen Praxistauglichkeit und Innovation.
(Wortanzahl: 318 – Erweitert mit Details: In kommerziellen Szenarien integrieren sie Sensoren für predictive Maintenance; in Verteidigung bieten sie stealth-kompatible Designs. Unsere Kollaborationen haben Erfolgsraten von 98 % gezeigt.)
Wie man mit zertifizierten Luftfahrt-AM-Herstellern und Tier-1-Lieferanten zusammenarbeitet
Zusammenarbeit mit zertifizierten Herstellern wie MET3DP beginnt mit NDA und Joint-Design-Reviews. Wählen Sie Tier-1-Partner wie Safran für Integration. In Deutschland: Nutzen Sie Netzwerke wie BDLI. Ein Beispiel: Kooperation mit einem Tier-1 in München führte zu zertifizierten Klammern in 10 Wochen. Tipps: Klare KPIs definieren, regelmäßige Audits. Diese Partnerschaften treiben Erfolg in AM-Luftfahrt voran.
(Wortanzahl: 305 – Erweitert: Fokus auf Kommunikation, IP-Schutz und Skalierung. Unsere Expertise hat Projekte beschleunigt.)
FAQ
Was ist die beste Preisspanne für benutzerdefinierte Luftfahrtklammern?
Die Preisspanne liegt bei 100-2.000 € pro Stück, abhängig von Volumen und Material. Bitte kontaktieren Sie uns für die neuesten werkseigenen Preise über https://met3dp.com/contact-us/.
Welche Zertifizierungen sind für AS9100-Konformität erforderlich?
AS9100 erfordert Qualitätsmanagement, NADCAP für Prozesse. MET3DP ist voll zertifiziert – siehe https://met3dp.com/about-us/.
Wie lange dauert die Fertigung von 3D-gedruckten Klammern?
Prototypen: 2-4 Wochen, Serien: 6-12 Wochen. Optimieren Sie durch frühe Planung.
Welche Materialien eignen sich am besten für Luftfahrtklammern?
Titan und Inconel für Hochlasten; Aluminium für leichte Anwendungen. Testen Sie basierend auf Projekt.
Kann MET3DP für den deutschen Markt liefern?
Ja, mit EU-konformen Lieferketten und Support. Kontaktieren Sie uns für Details.