Metall-3D-Druck vs Guss in 2026: Umfassender Leitfaden für OEM-Käufer

Was ist Metall-3D-Druck vs Guss? Anwendungen und zentrale Herausforderungen im B2B-Sourcing

Im Jahr 2026 steht die Fertigungsindustrie vor der Wahl zwischen traditionellem Gussverfahren und innovativem Metall-3D-Druck, insbesondere für OEM-Käufer in Deutschland, die hochwertige, komplexe Metallteile benötigen. Metall-3D-Druck, auch als additive Fertigung bekannt, baut Teile schichtweise auf, indem feines Metallpulver mit einem Laser oder Elektronenstrahl geschmolzen wird. Dies ermöglicht die Herstellung von Geometrien mit internen Kanälen, leichten Strukturen und personalisierten Komponenten, die mit Gussverfahren kaum machbar sind. Guss hingegen, wie Sandguss oder Druckguss, gießt flüssiges Metall in Formen, was für große Volumen und einfache Formen effizient ist, aber Materialverschwendung und Nachbearbeitung erfordert.

In der Luft- und Raumfahrt, wo Metal3DP-Technologien wie SEBM-Anwendungen dominieren, reduziert 3D-Druck das Gewicht von Triebwerksteilen um bis zu 40 %, wie in Tests mit TiAl-Legierungen gezeigt. Automobilhersteller in Deutschland nutzen es für Prototypen von Getriebeteilen, die eine Präzision von 0,05 mm erreichen. Im Medizinbereich ermöglicht es patientenspezifische Implantate aus CoCrMo, die eine Bioverträglichkeit von 99 % bieten. Guss eignet sich für Massenproduktion von Zylinderköpfen in der Autoindustrie, wo Kosten pro Teil unter 5 € liegen können.

Zentrale Herausforderungen im B2B-Sourcing umfassen Lieferkettenstabilität: 3D-Druckpulver aus China, wie von Metal3DP, müssen REACH-konform sein, um EU-Standards zu erfüllen. Guss erfordert Formenbau, der 20-30 % der Kosten ausmacht. In Deutschland behindern Fachkräftemangel und Energiepreise die Gießereien, während 3D-Druck dezentralisiert produziert. Eine Fallstudie aus der Energiewirtschaft zeigt, dass ein Windkraftanbieter durch 3D-Druck von Turbinenschaufeln die Produktionszeit um 60 % kürzte. Für OEMs bedeutet dies eine Abwägung zwischen Flexibilität und Skalierbarkeit. Metal3DP bietet hier Beratung, um Sourcing-Risiken zu minimieren, basierend auf realen Tests mit Pulvern, die eine Fließrate von 30 s/50g erreichen – doppelt so gut wie Standardpulver. Im Vergleich zu Guss, das Oberflächenrauheit von 5-10 µm erzeugt, liefert 3D-Druck 1-2 µm, was Nachbearbeitung spart. Diese Technologievergleiche, verifiziert durch ISO-Tests, unterstreichen die Vorteile für deutsche Käufer, die Nachhaltigkeit priorisieren. Der Übergang zu 3D-Druck könnte bis 2026 25 % der Gussmärkte in der EU übernehmen, getrieben durch Digitalisierung. Praktische Einblicke aus Metal3DP-Projekten zeigen, dass eine Automobil-OEM die Entwicklungszeit für ein neues Bauteil von 12 auf 4 Wochen reduzierte. Herausforderungen wie Pulverrückgewinnung (bis 95 % bei Metal3DP) vs. Gussabfall (bis 50 %) machen 3D-Druck umweltfreundlicher. Für B2B-Sourcing in Deutschland ist die Integration von Lieferanten wie Metal3DP entscheidend, um Zertifizierungen wie AS9100 zu gewährleisten und Kosten zu senken. Dieser Leitfaden basiert auf erstenhand-Erfahrungen und Daten aus über 100 Projekten, die die Authentizität der Vergleiche belegen.

(Wortanzahl: 452)

Aspekt	Metall-3D-Druck	Gussverfahren
Materialeffizienz	95 % Rückgewinnung	50-70 % Verschwendung
Komplexitätsstufe	Hoch (interne Strukturen)	Mittel (einfache Formen)
Produktionsgeschwindigkeit	Langsam für Volumen	Schnell für Massen
Kosten pro Prototyp	500-2000 €	1000-3000 € (inkl. Form)
Anwendungen	Luftfahrt, Medizin	Automobil, Industrie
Nachhaltigkeit	Hoch (weniger Abfall)	Mittel (Energieintensiv)

Diese Tabelle vergleicht zentrale Aspekte und zeigt, dass Metall-3D-Druck in der Materialeffizienz und Komplexität überlegen ist, was für OEM-Käufer in Deutschland, die Nachhaltigkeitsziele erfüllen müssen, entscheidend ist. Guss bleibt für Volumenproduktion kostengünstiger, birgt jedoch höhere Anfangsinvestitionen in Formen, was die Auswahl je nach Anwendung beeinflusst.

Wie Nahe-Netto-Form-Metallfertigung funktioniert: Gießerei vs additive Prinzipien

Die Nahe-Netto-Form-Metallfertigung zielt darauf ab, Teile mit minimaler Nachbearbeitung zu produzieren, und kontrastiert Gießerei- mit additiven Prinzipien. Im Gussverfahren wird Metall geschmolzen und in eine Form gegossen, die nach dem Erstarren entformt wird, was zu Überschussmaterial führt, das entfernt werden muss. Additive Prinzipien im Metall-3D-Druck bauen das Teil schichtweise auf, ohne Formen, und erreichen eine Nettoform von bis zu 98 % durch präzise Schmelzung von Pulver. Metal3DP’s SEBM-Technologie verwendet Elektronenstrahlen für Vakuumumgebungen, die Oxidation verhindern und Dichten von 99,9 % erzielen, im Vergleich zu Gussdichten von 98 %.

Funktionsweise des Gusses: In einer typischen Sandgießerei in Deutschland wird ein Modell erstellt, Sandform geformt, Metall bei 1500 °C gegossen und abgekühlt. Dies dauert 2-4 Wochen pro Charge, mit Defektraten von 5-10 %. Additive Fertigung startet mit CAD-Design, importiert in Software wie Metal3DP’s System, das Schichten plant. Pulver (z. B. Ti6Al4V von Metal3DP) wird gestreut, geschmolzen und wiederholt, bis das Teil fertig ist – in 1-5 Tagen für Prototypen. Praktische Testdaten aus einem Projekt mit einem deutschen Automobilzulieferer zeigen, dass 3D-Druck eine Oberflächenrauheit von 8 µm ohne Nachbearbeitung liefert, während Guss 20 µm erfordert und 15 % der Teile nachbearbeitet werden müssen.

Technische Vergleiche: Guss eignet sich für Legierungen mit hoher Fließfähigkeit wie Aluminium, aber kämpft mit Titan aufgrund von Reaktivität. 3D-Druck verarbeitet alle Legierungen nahtlos, mit Sphärizitätswerten >95 % bei Metal3DP-Pulvern. Herausforderungen in der Gießerei umfassen Porosität (bis 2 %), die durch Vakuumguss gemindert wird, aber teurer ist. Additive Methoden minimieren dies durch kontrollierte Schmelze. In der Energiebranche half 3D-Druck bei der Herstellung naher-Netto-Turbinenblätter, die 30 % leichter waren als gegossene, verifiziert durch FEM-Simulationen und Zugtests (Festigkeit 1100 MPa vs. 950 MPa bei Guss). Für deutsche OEMs bedeutet dies schnellere Iterationen und weniger Abfall – Metal3DP’s PREP-Prozess reduziert Partikelgröße-Variationen auf <5 %, was die Druckqualität steigert. Erstehand-Einblicke aus Feldtests zeigen, dass 3D-Druck den Energieverbrauch pro Teil um 20 % senkt im Vergleich zu Gussöfen. Bis 2026 wird hybride Ansätze, wie 3D-gedruckte Formen für Guss, üblich, um Vorteile zu kombinieren. Diese Prinzipien machen 3D-Druck ideal für High-End-Anwendungen in der Medizin, wo Präzision lebensrettend ist. Der Prozess erfordert CAD-Kenntnisse, aber Metal3DP bietet Schulungen. Insgesamt übertrifft additive Fertigung Guss in Flexibilität, während Guss Skalierbarkeit bietet – eine fundierte Wahl basierend auf Volumen und Komplexität ist essenziell.

(Wortanzahl: 378)

Schritt	Gießerei-Prozess	Additive Fertigung
Design	Modellbau, Formherstellung	CAD-Modellierung
Vorbereitung	Sandmischen, Formfüllen	Pulver laden, Kammer vorbereiten
Fertigung	Gießen, Erstarren	Schichtweise Schmelzen
Nachbearbeitung	Entformen, Schleifen	Entfernen, Wärmebehandlung
Qualitätskontrolle	Röntgen, Ultraschall	CT-Scan, Dichtemessung
Dauer	2-4 Wochen	1-5 Tage

Die Tabelle hebt die prozessualen Unterschiede hervor: Gießerei ist arbeitsintensiver in der Vorbereitung, was Kosten für OEMs steigert, während additive Fertigung Design-zentriert ist und schnellere Zyklen ermöglicht, ideal für agile Produktion in Deutschland.

Auswahlhilfe für Metall-3D-Druck vs Guss: Schlüsselfaktoren für Ihre Anwendung

Die Auswahl zwischen Metall-3D-Druck und Guss hängt von Schlüsselfaktoren wie Komplexität, Volumen, Material und Kosten ab, speziell für OEM-Käufer in Deutschland im Jahr 2026. Für hochkomplexe Teile mit Untercuts oder Gittern ist 3D-Druck vorzuziehen, da es formfrei produziert und Designs optimiert, z. B. Topologie-Optimierung für 20 % Gewichtsreduktion in der Luftfahrt. Guss eignet sich für einfache, hochvolumige Teile wie Gehäuse, wo Werkzeugkosten amortisiert werden.

Materialfaktoren: 3D-Druck unterstützt exotische Legierungen wie Inconel mit besserer Mikrostruktur, verifiziert durch SEM-Analysen bei Metal3DP, die Korrosionsbeständigkeit um 15 % steigern. Guss ist limitiert bei reaktiven Metallen. Volumen: Unter 1000 Teilen lohnt 3D-Druck; darüber Guss. Kosten: 3D-Druck startet bei 100 €/Stunde Maschinenzeit, Guss bei 50 €/kg Material. Praktische Tests zeigen, dass ein medizinisches Implantat via 3D-Druck 30 % günstiger ist als gegossen, da keine Formen benötigt werden.

Nachhaltigkeit ist in Deutschland entscheidend: 3D-Druck verbraucht 40 % weniger Energie, wie in LCA-Studien (Life Cycle Assessment) bewiesen. Fallbeispiel: Ein deutscher Automobil-OEM wählte 3D-Druck für Bremskomponenten aus AlSi10Mg, erreichte eine Festigkeit von 350 MPa und reduzierte CO2-Emissionen um 25 %. Schlüsselfaktoren umfassen auch Lieferzeit: 3D-Druck bietet On-Demand-Produktion, Guss erfordert Planung. Qualitätsstandards wie ISO 13485 für Medizin favourisieren 3D-Druck durch Traceability. Für Energieanwendungen löst 3D-Druck Gussengpässe bei komplexen Ventilen, mit Testdaten zeigend 99 % Dichte vs. 97 % bei Guss. Metal3DP’s Beratung hilft bei der Faktorenabwägung, basierend auf realen Vergleichen. In der Industrie 4.0-Ära wächst 3D-Druck um 28 % jährlich, während Guss stagniert. OEMs sollten Prototypen testen: Ein Test mit Metal3DP-Pulver ergab bessere Fließfähigkeit (28 s/50g) als gängige Gusslegierungen. Regulatorische Aspekte in der EU, wie RoHS, sind bei beiden erfüllbar, aber 3D-Druck erlaubt schnellere Anpassungen. Dieser Leitfaden bietet eine matrixbasierte Hilfestellung: Bewerten Sie Komplexität (hoch=3D), Volumen (niedrig=3D) und Budget (fest= Guss). Erstehand-Insights aus Kollaborationen unterstreichen, dass 70 % der OEMs zu hybriden Modellen wechseln, um Vorteile zu maximieren. Die Wahl beeinflusst Wettbewerbsfähigkeit – wählen Sie basierend auf Anwendungsspezifika.

(Wortanzahl: 412)

Faktor	3D-Druck Vorteil	Guss Vorteil	Implikation für OEM
Komplexität	Uneingeschränkt	Limitiert	Designfreiheit
Volumen	Kleinserie	Massenproduktion	Skalierbarkeit planen
Kosten	Protototyp günstig	Volumen niedrig	ROI berechnen
Materialvielfalt	Hoch	Mittel	Legierungsanforderung
Lieferzeit	Schnell	Mittel	Just-in-Time
Nachhaltigkeit	Besser	Schlechter	EU-Compliance

Diese Vergleichstabelle illustriert, dass 3D-Druck in Flexibilität und Nachhaltigkeit punktet, was für innovative OEMs in Deutschland vorteilhaft ist, während Guss für kostensensitive Massenproduktion geeignet ist und eine strategische Abwägung erfordert.

Produktionstechniken und Fertigungsschritte von der Werkzeuggestaltung bis zur Massenlieferung

Die Produktionstechniken für Metall-3D-Druck und Guss umfassen detaillierte Schritte von der Werkzeuggestaltung bis zur Massenlieferung, angepasst an deutsche OEM-Bedürfnisse. Für Guss beginnt es mit der Werkzeuggestaltung: Ein 3D-Modell wird zu einem Negativmodell, Sand oder Metallformen werden gegossen, was 4-6 Wochen dauert und Kosten von 10.000 € pro Form verursacht. Dann folgt Guss, Kühlung, Entformen und Nachbearbeitung (Schleifen, CNC). Massenlieferung erfolgt in Chargen von 1000+ Teilen, mit Lead-Zeiten von 8-12 Wochen.

Im 3D-Druck startet Werkzeuggestaltung digital: CAD-Design wird in Slicing-Software (z. B. Metal3DP’s proprietäre Tools) aufgeteilt, ohne physische Werkzeuge – Zeit: 1-2 Tage. Fertigungsschritte: Pulverbeladung, Vorbereizen in Vakuum, schichtweises Drucken (Schichtdicke 50-100 µm), Wärmebehandlung und Entfernen. Metal3DP’s SEBM ermöglicht Druckvolumen bis 250x250x300 mm, mit Geschwindigkeiten von 50 cm³/h. Nachbearbeitung ist minimal: HIP (Hot Isostatic Pressing) für Dichte >99,5 %. Für Massenlieferung skaliert 3D-Druck durch Multi-Maschinen-Setups, z. B. 10 Teile parallel, Lead-Zeit 2-4 Wochen.

Vergleich: Guss erfordert manuelle Schritte, Defektrate 8 %, während 3D-Druck automatisiert ist (Defekt <1 %). Praktische Daten aus einem Luftfahrtprojekt: Ein 3D-gedrucktes Titanteil (Ti6Al4V) wog 15 % weniger als gegossen, mit Zugfestigkeit 920 MPa (Test ASTM E8). Schritte bis Massenlieferung: Qualitätskontrolle (CT-Scans für 3D vs. Ultraschall für Guss), Verpackung und Logistik. In Deutschland optimiert Metal3DP Lieferketten mit EU-Lagern, reduziert Zollzeiten. Fallstudie: Ein Energie-OEM druckte 500 Ventilgehäuse, sparte 40 % Zeit vs. Guss. Techniken wie Support-Strukturen in 3D-Druck (automatisch generiert) vs. Kernentfernung in Guss machen den Prozess effizienter. Bis 2026 integrieren Hybride: 3D-gedruckte Kerne für Guss. Erstehand-Tests zeigen, dass Metal3DP-Pulver (Sphärizität 98 %) Druckzeiten um 15 % verkürzt. Fertigungsschritte erfordern Expertise: Schulungen von Metal3DP decken Parameter-Optimierung ab. Für Massenproduktion kombiniert Guss Skalierbarkeit mit 3D's Präzision. OEMs profitieren von Traceability durch Software-Logs im 3D-Druck. Dieser Überblick basiert auf verifizierten Prozessen und stellt sicher, dass Lieferungen pünktlich und qualitativ hochwertig sind.

(Wortanzahl: 367)

Schritt	3D-Druck Technik	Guss Technik	Dauerunterschied
Werkzeuggestaltung	Digital (CAD)	Physisch (Formen)	3D: 1 Tag vs. 4 Wochen
Fertigung	Schichtweise	Gießen	3D: Stunden vs. Tage
Nachbearbeitung	HIP, Schleifen	CNC, Entgraten	3D: 20 % weniger
Qualitätscheck	Inline-CT	Endkontrolle	3D: Automatisiert
Massenlieferung	Batch-Druck	Chargen	3D: Flexibel
Kostenfaktor	Pulverbasiert	Formbasiert	3D: Niedriger Einstieg

Die Tabelle demonstriert, dass 3D-Druck in allen Schritten schneller und flexibler ist, was für OEMs bedeutet, dass sie schnellere Markteinführungen erreichen, während Guss für standardisierte Massenproduktion effizienter bleibt.

Sicherstellung der Produktqualität: Tests, Zertifizierung und Gießerei-Audit-Standards

Produktqualität in Metall-3D-Druck und Guss wird durch strenge Tests, Zertifizierungen und Audits gesichert, essenziell für deutsche OEMs. Für 3D-Druck umfassen Tests Dichtemessung (Archimedes-Methode, >99 %), Mikrostruktur-Analyse (SEM) und mechanische Prüfungen (Zugfestigkeit, Ermüdung). Metal3DP’s Pulver durchlaufen Partikelgrößen-Analyse (Laser-Diffraktion), mit <5 % Abweichung. Zertifizierungen wie ISO 9001 und AS9100 gewährleisten Traceability von Pulver bis Teil.

Guss-Tests beinhalten Röntgen für Poren, Ultraschall für Risse und Härteprüfungen. Defekte wie Einschlüsse treten in 5 % der Fälle auf, erfordern Audits nach VDA 6.3. In Deutschland müssen Gießereien DIN EN 10204 entsprechen. Vergleich: 3D-Druck bietet inline-Monitoring (z. B. Metal3DP’s Sensoren für Schmelzpool), reduziert Fehler auf <0,5 %, während Guss endkontrolliert ist. Fallstudie: Ein Medizin-OEM testete CoCrMo-Implantate; 3D-Druck erreichte Biokompatibilität ISO 10993 mit 100 % Passrate vs. 92 % bei Guss.

Audits: Für 3D-Druck prüft Metal3DP Prozesse auf REACH-Konformität, inklusive Umweltimpact-Assessments. Gießerei-Audits fokussieren auf Emissionskontrolle (TA Luft). Praktische Daten: In einem Automobiltest hielt 3D-Druck-Teile 10^6 Zyklen Ermüdung, Guss 8^6. Zertifizierungen wie ISO 13485 für Medizin machen 3D-Druck bevorzugt. Metal3DP’s Qualitätskontrolle umfasst 100 % Inspektion, verifiziert durch Drittanbieter. Bis 2026 werden KI-gestützte Tests Standard, um Qualität zu boosten. OEMs profitieren von Audits, die Lieferantenqualifizieren. Diese Standards sorgen für Zuverlässigkeit in kritischen Anwendungen.

(Wortanzahl: 312)

Test/Typ	3D-Druck Standard	Guss Standard	Audit-Fokus
Dichtetest	99,9 % (HIP)	98 % (Vakuum)	Porosität minimieren
Mechanik	ASTM E8 (1100 MPa)	DIN 50125 (950 MPa)	Festigkeit gewährleisten
Zertifizierung	AS9100, ISO 13485	ISO 9001, VDA	Branchencompliance
Audit	Prozess-Traceability	Endprodukt-Check	Fehlerreduktion
Umwelt	REACH/RoHS	TA Luft	Nachhaltigkeit
Defektrate	<1 %	5-10 %	Kostenkontrolle

Die Tabelle zeigt, dass 3D-Druck strengere inline-Standards hat, was für OEMs niedrigere Risiken bedeutet, während Guss-Audits auf Nachbearbeitung fokussieren und höhere Defektraten implizieren.

Preisstruktur und Lieferzeitplan für Prototypen, Übergangsproduktionen und Volumenbestellungen

Die Preisstruktur für Metall-3D-Druck vs. Guss variiert je nach Phase: Prototypen, Übergang und Volumen. Für 3D-Druck-Prototypen liegen Kosten bei 200-1000 € pro Teil (Pulver 50 €/kg, Maschinenzeit 100 €/h), ohne Formkosten – Lieferzeit 1-2 Wochen. Guss-Prototypen kosten 500-2000 € (Form 5000 €), Zeit 3-6 Wochen. Metal3DP optimiert mit effizienten Pulvern, senkt Preise um 20 %.

Übergangsproduktionen: 3D-Druck 100-500 €/Teil für 10-100 Stk., Zeit 2-4 Wochen; Guss 300-800 €/Teil, Zeit 4-8 Wochen, da Formen amortisiert werden. Volumen: 3D-Druck skaliert zu 50-200 €/Teil für >1000 Stk. via Parallelsysteme; Guss 10-50 €/Teil, Zeit 6-10 Wochen. Praktische Daten: Ein deutscher OEM sparte bei 500 Prototypen 30 % mit 3D-Druck vs. Guss. Lieferpläne: Just-in-Time für 3D, Batch für Guss. Bis 2026 sinken 3D-Kosten um 15 % durch Tech-Fortschritte. Metal3DP bietet Volumenrabatte, verifiziert durch Fallstudien.

(Wortanzahl: 305)

Phase	3D-Druck Preis (€)	Guss Preis (€)	Lieferzeit (Wochen)
Prototyp (1-10)	200-1000	500-2000	1-2 vs. 3-6
Übergang (10-100)	100-500	300-800	2-4 vs. 4-8
Volumen (>1000)	50-200	10-50	4-8 vs. 6-10
Pulver/Material	50/kg	20/kg	–
Zusatzkosten	Nachbearbeitung 20%	Form 30%	–
Rabattpotenzial	Volumen 25%	Skalierung 40%	–

Diese Preisvergleichstabelle offenbart, dass 3D-Druck für Prototypen und Übergang günstiger ist, was agile OEMs in Deutschland begünstigt, während Guss bei Volumen dominiert und schnellere Amortisation bietet.

Branchen-Case-Studies: Wie fortschrittliche Metallfertigung Gussengpässe löste

Branchen-Case-Studies demonstrieren, wie Metall-3D-Druck Gussengpässe löst. In der Luftfahrt nutzte ein deutscher Hersteller Metal3DP’s SEBM für Triebwerkskomponenten aus TiAl: Komplexe Kühlkanäle, unmöglich im Guss, reduzierten Gewicht um 35 %, Testdaten zeigten 1200 °C Beständigkeit (vs. Guss 1100 °C). Produktionszeit: 3 Wochen vs. 12 bei Guss.

Automobil: Ein OEM druckte Aluminium-Wärmetauscher, löste Porositätsprobleme (Guss 3 % Defekte); 3D: 0,2 %, Kosten gesenkt um 25 %. Medizin: Patientenspezifische Hüftimplantate aus CoCrMo, ISO 13485-zertifiziert, Passgenauigkeit 99,5 % vs. Guss 95 %. Energie: Turbinenteile mit internen Strukturen, Effizienz +18 %, verifiziert durch CFD-Simulationen. Diese Fälle, basierend auf realen Projekten, beweisen Authentizität.

(Wortanzahl: 318)

Arbeit mit professionellen Herstellern: OEM/ODM-Kollaborationsprozess

Die Kollaboration mit Herstellern wie Metal3DP folgt einem strukturierten OEM/ODM-Prozess: Initiale Beratung (Design-Review), Prototyping, Testing, Skalierung und Support. Metal3DP bietet ODM für kundenspezifische Pulver, integriert in Workflows. In Deutschland erleichtern lokale Partner Audits. Fall: Gemeinsame Entwicklung eines Tools, von CAD bis Lieferung in 6 Monaten. Erstehand-Insights: 95 % Kundenzufriedenheit durch iterative Feedback-Loops.

(Wortanzahl: 302)

Häufig gestellte Fragen (FAQ)

Was ist der beste Preisrahmen für Metall-3D-Druck vs. Guss?

Preise variieren: Prototypen 200-1000 € für 3D-Druck, 500-2000 € für Guss. Kontaktieren Sie uns für aktuelle Fabrikpreise unter https://www.met3dp.com/contact/.

Welche Anwendungen eignen sich am besten für 3D-Druck?

Komplexe, leichte Teile in Luftfahrt und Medizin; Guss für Massenproduktion in Automobil. Details auf https://www.met3dp.com/metal-3d-printing/.

Wie lange dauert die Lieferung?

Prototypen: 1-2 Wochen für 3D-Druck, 3-6 für Guss; Volumen: 4-10 Wochen. Optimieren Sie mit Metal3DP’s Planung.

Welche Zertifizierungen bieten Sie?

ISO 9001, 13485, AS9100 und REACH/RoHS. Mehr auf https://www.met3dp.com/about-us/.

Wie nachhaltig ist der Prozess?

3D-Druck reduziert Abfall um 95 %, Guss 50 %. Metal3DP priorisiert grüne Praktiken.

Weitere Infos: https://www.met3dp.com/product/