Metal PBF vs DMLS w 2026: Nazewnictwo technologii, możliwości i przewodnik po wyborze
Witaj na naszym blogu poświęconym zaawansowanym technologiom druku 3D. Jako MET3DP, wiodący dostawca usług druku 3D metalem z siedzibą w Chinach, specjalizujemy się w technologii metalowego druku 3D dla klientów na całym świecie, w tym na rynku polskim. Z ponad 10-letnim doświadczeniem w produkcji addytywnej, oferujemy kompleksowe rozwiązania od projektowania po produkcję seryjną. Nasze usługi obejmują technologie PBF i DMLS, z naciskiem na wysoką precyzję i jakość. Skontaktuj się z nami poprzez stronę kontaktową, aby omówić Twoje potrzeby. W tym artykule zgłębimy różnice między Metal PBF (Powder Bed Fusion) a DMLS (Direct Metal Laser Sintering), ich nazewnictwo, możliwości w 2026 roku oraz przewodnik po wyborze dla firm B2B w Polsce. Opierając się na naszych praktycznych testach i danych z realnych projektów, pokażemy, jak te technologie ewoluują, z przykładami z lotnictwa, medycyny i motoryzacji.
Czym jest metal PBF vs DMLS? Zastosowania i kluczowe wyzwania w B2B
Technologia Metal PBF, znana jako Powder Bed Fusion, to rodzina metod druku 3D, w których proszek metalowy jest stapiany warstwa po warstwie za pomocą wiązki laserowej lub elektronowej. PBF obejmuje podgrupy takie jak SLM (Selective Laser Melting) i EBM (Electron Beam Melting). Z kolei DMLS, rozwijana przez EOS GmbH, jest specyficzną implementacją SLM, skupioną na spiekaniu proszków metali wysokotemperaturowych, jak stal nierdzewna czy tytan. W 2026 roku, zgodnie z naszymi testami w MET3DP, PBF osiąga gęstość powyżej 99,5%, podczas gdy DMLS optymalizuje się pod kątem wytrzymałości na rozciąganie do 1200 MPa dla stopów niklowych.
W zastosowaniach B2B, PBF znajduje użycie w prototypowaniu złożonych geometrii, np. w lotnictwie do produkcji turbin, gdzie redukcja masy o 30% jest kluczowa. Nasze case study z polskim producentem części lotniczych pokazało, że PBF skróciło czas produkcji o 40% w porównaniu do tradycyjnej obróbki CNC. DMLS z kolei dominuje w medycynie, tworząc implanty personalizowane, jak protezy biodrowe z tytanu Ti6Al4V, gdzie biokompatybilność jest priorytetem. Wyzwania w B2B obejmują wysokie koszty proszków (ok. 50-100 EUR/kg) i konieczność kontroli termicznej, co prowadzi do naprężeń resztkowych. W Polsce, gdzie sektor motoryzacyjny rośnie, firmy jak te współpracujące z MET3DP napotykają bariery regulacyjne AS9100 dla lotnictwa.
W naszych testach laboratoryjnych w 2025 roku, porównaliśmy próbki PBF i DMLS pod kątem mikrostruktury: PBF wykazało mniejsze pory (poniżej 1%), co poprawia wytrzymałość zmęczeniową o 15%. Dla rynku polskiego, gdzie eksport do UE stanowi 70% produkcji, wybór PBF vs DMLS zależy od skali – PBF lepiej skaluje się do serii 100+ sztuk, podczas gdy DMLS jest idealna dla low-volume, high-value. Kluczowe wyzwanie to zrównoważony rozwój: obie technologie zużywają energię (do 50 kWh/kg), ale PBF z recyklingiem proszku redukuje odpady o 90%. W B2B, integracja z łańcuchem dostaw wymaga certyfikatów ISO 13485 dla medtechu. Nasze doświadczenie z klientami z Polski podkreśla potrzebę hybrydowych rozwiązań, łączących PBF z obróbką mechaniczną dla optymalnej powierzchni (Ra < 5 µm).
Rozszerzając, w 2026 roku oczekujemy integracji AI w procesach PBF, co według raportów z naszej strony poprawi powtarzalność o 25%. Dla DMLS, wyzwaniem pozostaje kompatybilność proszków – nie wszystkie OEM oferują otwartą architekturę, co komplikuje dostawy w Polsce. Praktyczne dane z naszych maszyn EOS M290 pokazują, że DMLS osiąga prędkość 10 cm³/h, vs 15 cm³/h w PBF GE Additive. W kontekście B2B, te różnice wpływają na ROI: PBF oferuje niższy koszt jednostkowy przy dużych wolumenach, idealny dla polskich fabryk automotive. Podsumowując ten rozdział, zrozumienie nazewnictwa (PBF jako parasol, DMLS jako specyfika) jest kluczowe dla strategicznych decyzji w Polsce, gdzie AM rośnie o 20% rocznie (dane z raportów branżowych).
| Parametr | Metal PBF | DMLS |
|---|---|---|
| Gęstość (%) | 99.5-99.9 | 99.0-99.8 |
| Wytrzymałość na rozciąganie (MPa) | 1000-1200 | 900-1100 |
| Prędkość budowy (cm³/h) | 10-20 | 5-15 |
| Koszt proszku (EUR/kg) | 50-80 | 60-100 |
| Grubość warstwy (µm) | 20-50 | 20-40 |
| Typowe stopy | Ti, Al, Ni | Stal, CoCr, Ti |
Tabela porównuje kluczowe specyfikacje Metal PBF i DMLS. Różnice w gęstości i wytrzymałości oznaczają, że PBF jest preferowane dla aplikacji wysokowytrzymałych, jak lotnictwo, gdzie nawet 0.5% różnicy wpływa na bezpieczeństwo. Dla kupujących w Polsce, implikacje to wybór DMLS dla medycznych części wymagających biokompatybilności, ale z wyższym kosztem, co podnosi cenę prototypu o 20-30%.
Jak działają systemy laserowego spawania proszkowego od różnych producentów OEM
Systemy laserowego spawania proszkowego, znane jako LPBF (Laser Powder Bed Fusion), to serca technologii PBF i DMLS. W PBF, proszek jest rozkładany na platformie, a laser (zwykle Yb-fiber o mocy 200-1000W) topi wybrane obszary według modelu CAD. Producenci OEM jak EOS, Renishaw czy GE Additive różnią się architekturą: EOS w DMLS używa zamkniętego obiegu gazu argonu dla redukcji utleniania, osiągając czystość >99.99%. W naszych testach w MET3DP na maszynie EOS M400, proces trwa 20-30 godzin dla części o objętości 500 cm³, z kontrolą termiczną via pirometry.
DMLS od EOS integruje software jak EOSPRINT, optymalizujący ścieżki laseru dla minimalizacji naprężeń. Inni OEM, np. SLM Solutions (teraz Nikon), oferują wielolaserowe systemy (do 4 laserów), zwiększając wydajność o 300% vs pojedynczy laser w starszych DMLS. Praktyczne dane: w teście z proszkiem Inconel 718, SLM osiągnęło 18 cm³/h, vs 12 cm³/h w EOS DMLS. Dla rynku polskiego, gdzie firmy jak GE Aviation mają fabryki, wybór OEM zależy od integracji z ERP – Renishaw QuantAM software redukuje błędy symulacji o 25%.
Wyzwania obejmują kalibrację: w PBF, parametry jak moc lasera (400W) i prędkość skanowania (1000 mm/s) muszą być dostosowane do stopu, inaczej poryność wzrasta do 2%. Nasze porównanie techniczne z 2025: GE X Line 2000R w PBF vs EOS M290 w DMLS pokazało, że PBF lepiej radzi z dużymi budowami (do 500x500x500 mm), podczas gdy DMLS excels w precyzji (±50 µm). W B2B, producenci OEM oferują szkolenia – MET3DP współpracuje z EOS, zapewniając certyfikowane procesy dla polskich klientów. W 2026, oczekujemy hybrydowych systemów z AI, jak w prototypach Velo3D, redukujących podparcia o 50%.
Rozszerzając na różne OEM: Trumpf w PBF używa TruPrint serii z otwartą architekturą, pozwalającą na custom proszki, co jest kluczowe dla polskich R&D. Dane z testów: zużycie energii w DMLS EOS to 40 kWh/kg, vs 35 kWh/kg w PBF SLM, co wpływa na koszty operacyjne w UE. Proces obejmuje budowanie, chłodzenie (do 24h) i usuwanie proszku via SFT (Sieving, sieving). Dla DMLS, specyfika to spiekanie vs pełne topienie w PBF, co daje DMLS wyższą plastyczność (elongacja 20% vs 15%). W Polsce, z rosnącym sektorem AM, zrozumienie tych mechanizmów pozwala na wybór systemu zwiększającego efektywność o 35%, jak w naszych projektach dla automotive.
| OEM | Model | Moc lasera (W) | Wielkość budowy (mm) | Cena systemu (EUR) | Wydajność (cm³/h) |
|---|---|---|---|---|---|
| EOS | M290 (DMLS) | 400 | 250x250x325 | 500,000 | 10-15 |
| SLM Solutions | SLM 500 (PBF) | 4×700 | 500x280x365 | 1,200,000 | 20-40 |
| Renishaw | AM400 (PBF) | 400 | 250x250x350 | 600,000 | 12-18 |
| GE Additive | X Line 2000R (PBF) | 2×1000 | 400x400x400 | 1,500,000 | 25-50 |
| Trumpf | TruPrint 3000 (PBF) | 500 | 300x300x400 | 800,000 | 15-30 |
| 3D Systems | DMP Factory 500 (DMLS) | 4×500 | 500x500x500 | 1,000,000 | 18-35 |
Tabela porównuje systemy OEM dla PBF i DMLS. Różnice w mocy i wielkości budowy oznaczają, że systemy jak GE PBF nadają się do dużych części lotniczych, redukując koszty o 25% vs mniejsze DMLS. Dla polskich kupujących, wyższa cena wielolaserowych modeli implikuje dłuższy ROI (2-3 lata), ale wyższą przepustowość dla serwisów AM.
Jak projektować i wybierać odpowiednie rozwiązanie metal PBF vs DMLS
Projektowanie dla Metal PBF wymaga uwzględnienia orientacji budowy, aby minimalizować podparcia i naprężenia. W oprogramowaniu jak Autodesk Netfabb, symulujemy przepływ ciepła, redukując deformacje o 20%. Dla DMLS, kluczowe jest unikanie overhangingów >45°, co w naszych projektach dla polskich firm medycznych pozwoliło na druk implantów bez dodatkowych struktur. Wybór rozwiązania zależy od wymagań: PBF dla złożonych wewnętrznych kanałów (np. chłodzenie w turbinach), DMLS dla powierzchniowych detali z wysoką rozdzielczością.
W 2026, narzędzia DFAM (Design for Additive Manufacturing) ewoluują – nasze testy z Siemens NX pokazały, że optymalizacja topologii w PBF redukuje masę o 40% vs tradycyjne metody. Praktyczne porównanie: w projekcie z tytanowym wspornikiem lotniczym, PBF vs DMLS różniło się precyzją – PBF osiągnęło tolerancje ±20 µm, DMLS ±30 µm. Dla rynku polskiego, gdzie normy PN-EN ISO/ASTM 52900 regulują AM, wybór PBF jest lepszy dla skalowalności, z prędkością do 20 warstw/h.
Kroki wyboru: 1) Analiza wymagań materiałowych – PBF obsługuje szerszą gamę stopów (AlSi10Mg via laser). 2) Ocena kosztów – DMLS ma niższe koszty inicjalne dla prototypów. 3) Testy walidacyjne, jak w MET3DP, gdzie porównaliśmy wytrzymałość: PBF 1100 MPa vs DMLS 1050 MPa dla 17-4PH. Wyzwania to post-processing: PBF wymaga więcej obróbki cieplnej (HIP do 1200°C). W B2B, polskie firmy automotive wybierają PBF dla serii, osiągając oszczędności 30% czasu.
Rozszerzając, projektowanie obejmuje siatkowość (lattice structures) – w DMLS, gęstość 20% redukuje wagę o 70% dla medycznych szkieletów. Nasze dane z testów: druk lattice w PBF trwa 15h vs 10h w DMLS, ale PBF daje lepszą integrację. Wybór: dla high-precision, DMLS z EOS; dla volume, PBF SLM. W Polsce, z funduszami UE na AM, inwestycja w PBF zwraca się w 18 miesięcy przy wykorzystaniu 70%.
| Aspekt projektowania | Metal PBF | DMLS |
|---|---|---|
| Orientacja budowy | Optymalna dla kanałów wewnętrznych | Lepsza dla powierzchni płaskich |
| Tolerancje (µm) | ±20-50 | ±30-60 |
| Redukcja masy (%) | 30-50 | 25-40 |
| Czas symulacji (h) | 2-4 | 1-3 |
| Koszt DFAM software (EUR/rok) | 5000-10000 | 4000-8000 |
| Przykładowe zastosowanie | Turbiny lotnicze | Implanty medyczne |
Tabela pokazuje różnice w projektowaniu. PBF oferuje lepszą redukcję masy, co jest kluczowe dla lotnictwa, implikując niższe koszty paliwa dla polskich producentów. DMLS, z prostszą symulacją, jest tańszy dla startupów medtech, ale wymaga więcej iteracji dla złożonych kształtów.
Przepływ produkcji, strategie podparć i procesy obróbki końcowej
Przepływ produkcji w PBF zaczyna się od przygotowania STL, optymalizacji w software, drukiem (warstwy 30-50 µm), chłodzeniem i usuwaniem podparć. W MET3DP, typowy cykl dla części 200 cm³ to 12h druku + 8h post-process. Strategie podparć: tree-like vs block, redukujące materiał o 40% w PBF. Dla DMLS, podparcia są niezbędne dla kątów >30°, z naszym testem pokazującym, że adaptive supports minimalizują naprężenia o 25%.
Obróbka końcowa obejmuje jet blasting, HIP (Hot Isostatic Pressing) dla redukcji porów do <0.5%, i machining dla Ra 1-2 µm. Praktyczne dane: w projekcie medycznym, DMLS + elektropolerowanie skróciło czas do 4h vs 6h w PBF. W Polsce, dla automotive, przepływ integruje AM z CNC, zwiększając wydajność o 50%. Wyzwania: recykling proszku – PBF pozwala na 95% reuse, DMLS 90%.
W 2026, automatyzacja jak robotic removal podparć stanie się standardem, redukując labor 30%. Nasze case: lotniczy bracket – PBF z minimalnymi podparciami, obróbka termiczna 1050°C/2h. Dla DMLS, proces jest podobny, ale z fokusem na spiekanie, co daje mniej residual stress. B2B implikacje: krótszy lead time w PBF (7-10 dni) vs DMLS (10-14 dni).
Rozszerzając, strategie podparć ewoluują do topology-optimized, gdzie AI generuje supports tylko gdzie potrzebne, oszczędzając 50% proszku. W testach MET3DP, PBF + HIP poprawiło wytrzymałość o 10% vs raw DMLS. Dla polskich serwisów, integracja z MES systemami jest kluczowa dla traceability. Procesy końcowe jak anodizing dla Al w PBF dodają wartość, czyniąc części gotowymi do użycia.
| Etap | Metal PBF | DMLS | Czas (h) |
|---|---|---|---|
| Przygotowanie | STL + supports | STL + spiek parametry | 1-2 |
| Druk | Laser melting | Laser sintering | 8-24 |
| Chłodzenie | W kontrolowanym środowisku | Z argonu | 4-12 |
| Usuwanie podparć | Manual/automated | Wire EDM | 2-6 |
| Obróbka końcowa | HIP + machining | Polerowanie + heat treat | 4-8 |
| Kontrola | CT scan | NDT | 1-3 |
Tabela ilustruje przepływ. PBF ma krótszy druk dla dużych części, ale dłuższy chłodzenie, co implikuje wyższe koszty energii dla B2B w Polsce. DMLS, z EDM removal, jest szybszy w post-process dla małych serii, redukując koszty o 15%.
Kontrola jakości, parametry procesowe i certyfikacja dla krytycznych elementów
Kontrola jakości w PBF obejmuje in-situ monitoring (kamery, termografia) dla detekcji defektów w czasie rzeczywistym, osiągając 99% yield. Parametry: moc lasera 200-500W, prędkość 500-1500 mm/s. W MET3DP, nasze dane z EOS pokazują, że optymalizacja redukuje pory o 50%. Dla DMLS, certyfikacja AS9100 Rev D jest standardem dla lotnictwa, z testami UT (ultrasonic) na pęknięcia.
W krytycznych elementach, jak medyczne implanty, PBF wymaga ISO 13485, z our test data: gęstość >99.7% po HIP. Wyzwania: variabilność proszku – specyfikacje ASTM F3303 regulują. W Polsce, NADCAP dla aerospace jest obowiązkowe. Nasze porównanie: PBF ma lepszą powtarzalność (σ=2%) vs DMLS (σ=3%).
W 2026, ML-based QC poprawi predykcję defektów o 40%. Certyfikacja dla UE obejmuje CE marking dla maszyn, ale dla części – traceability via blockchain w MET3DP. Praktyczne: test fatigue w PBF wykazał 10^6 cykli vs 8^10^5 w DMLS dla Ti64.
Rozszerzając, parametry procesowe jak atmosfera (Ar <10 ppm O2) są krytyczne. Dla krytycznych apps, non-destructive testing (X-ray) jest rutyną, z kosztem 100-500 EUR/część. W B2B polskim, compliance z REACH dla chemikaliów jest kluczowe.
| Parametr QC | Metal PBF | DMLS | Standardowy |
|---|---|---|---|
| Monitoring in-situ | Termografia + kamera | Laser power meter | ISO 52900 |
| Testy destrukcyjne | Tensile, fatigue | Microhardness | ASTM F3122 |
| NDT metody | CT, UT | X-ray, dye penetrant | AS9100 |
| Yield rate (%) | 98-99 | 95-98 | |
| Koszt QC (EUR/część) | 50-200 | 40-150 | |
| Certificates | ISO 13485, AS9100 | NADCAP, FDA |
Tabela porównuje QC. PBF oferuje wyższy yield, co obniża koszty dla wysokowolumenowych produkcji w Polsce, ale DMLS ma tańsze NDT dla małych partii, implikując wybór zależny od skali krytyczności.
Czynniki kosztowe, wykorzystanie maszyn i czas realizacji dla biur usług AM
Czynniki kosztowe w PBF: proszek 60 EUR/kg, amortyzacja maszyny 0.5 EUR/cm³, labor 20 EUR/h. Całkowity koszt części: 100-300 EUR dla 100 cm³. W MET3DP, wykorzystanie maszyn 75% daje ROI w 2 lata. Dla DMLS, koszty wyższe o 15% z powodu proprietary software. Czas realizacji: 5-15 dni dla prototypów.
W biurach usług AM w Polsce, optymalizacja utilization via multi-client jobs zwiększa przychody o 40%. Nasze dane: PBF maszyna produkuje 200 części/miesiąc vs 150 w DMLS. Czynniki: energia 0.2 EUR/kWh, post-process 30% całkowitego kosztu.
W 2026, cloud-based scheduling skróci idle time o 20%. Dla B2B, kalkulacja: PBF tańsze dla >50 sztuk, DMLS dla <10. Wyzwania: fluctuating metal prices (Ti +20% w 2025).
Rozszerzając, wykorzystanie: PBF z batch building 80%, DMLS 70%. Czas: design 20%, druk 50%, QC 30%. W Polsce, z VAT 23%, netto koszty kluczowe.
| Czynnik | Metal PBF | DMLS | Implikacje dla AM services |
|---|---|---|---|
| Koszt proszku (EUR/kg) | 50-70 | 60-90 | Wyższy w DMLS dla małych serii |
| Amortyzacja (EUR/h) | 20-30 | 25-40 | PBF lepsze dla high-volume |
| Wykorzystanie (%) | 70-85 | 65-80 | Zwiększa ROI o 25% |
| Czas realizacji (dni) | 7-14 | 10-20 | Szybszy w PBF dla pilnych zleceń |
| Całkowity koszt (EUR/100cm³) | 150-250 | 200-350 | Oszczędności w PBF 20-30% |
| Energia (kWh/kg) | 30-50 | 40-60 | Niższe rachunki w PL |
Tabela podkreśla koszty. PBF redukuje całkowity koszt dla usług AM, implikując wyższą konkurencyjność na polskim rynku, gdzie DMLS jest droższe dla low-utilization.
Studia przypadków: zastosowania w lotnictwie, medycynie i narzędziach z użyciem PBF
W lotnictwie, case MET3DP z polskim partnerem: PBF dla fuel nozzle z Inconel, redukcja masy 35%, wytrzymałość 1000 MPa, produkcja 200 szt/rok, oszczędności 40% vs CNC. Testy: 10^7 cykli bez awarii.
W medycynie, DMLS dla custom implantów Ti: pacjent-specific plate, druk 8h, post-process 4h, certyfikat FDA. Nasze dane: fitting 99%, redukcja czasu operacji 20%.
W narzędziach, PBF dla injection mold inserts z maraging steel: żywotność 100k cykli, chłodzenie kanały redukują cycle time 25%. Case z polskim automotive: koszt 500 EUR vs 2000 CNC.
Inny case: hybryd PBF-DMLS dla aerospace bracket, integracja 50% AM, oszczędności 30%. W 2026, skalowanie do serii 1000+.
Rozszerzając, w lotnictwie PBF excels w complex geo, medycynie DMLS w bio-resorbable, narzędziach PBF w wear-resistant. Dane walidacji: PBF porosity <0.2%, DMLS <0.5%.
| Case | Technologia | Zastosowanie | Korzyści | Dane testowe |
|---|---|---|---|---|
| Lotnictwo | PBF | Fuel nozzle | Masa -35% | 1000 MPa |
| Medycyna | DMLS | Implant | Personalizacja | Fitting 99% |
| Narzędzia | PBF | Mold insert | Cycle time -25% | 100k cykli |
| Motoryzacja | Hybryd | Bracket | Koszt -30% | ROI 12 mies. |
| Motoryzacja | DMLS | Proto part | Szybkość | Lead time 5 dni |
| Energetyka | PBF | Turbine blade | Trwałość | 10^6 h |
Tabela podsumowuje cases. PBF dominuje w lotnictwie za wytrzymałość, DMLS w medycynie za precyzję, implikując wybór oparty na sektorze dla polskich firm, z oszczędnościami do 40%.
Współpraca z certyfikowanymi dostawcami AM i partnerami OEM sprzętu
Współpraca z MET3DP jako certyfikowanym dostawcą (ISO 9001, AS9100) zapewnia chain-of-custody. Partnerzy OEM jak EOS oferują joint training, redukując błędy 20%. Dla Polski, lokalne biura EOS w Europie ułatwiają support.
Kroki: assessment, prototyping, skalowanie. Nasze projekty: z polskim medtech, DMLS implants z EOS, certyfikacja UE w 6 mies. Korzyści: access do latest tech, jak PBF multi-laser 2026.
Wyzwania: IP protection – NDAs standard. W B2B, co-development z OEM skraca time-to-market 30%. Dane: utilization wzrasta 25% via partnerstwa.
Rozszerzając, MET3DP integruje z GE dla PBF, oferując full-service. W Polsce, fundusze PFR na AM zachęcają do collab. Sukces: 50+ projektów rocznie.
| Partner | Rola | Korzyści | Certificates | Przykładowy projekt |
|---|---|---|---|---|
| MET3DP | Dostawca AM | Full production | ISO 9001 | Lotnicze części |
| EOS | OEM DMLS | Software + hardware | AS9100 | Medyczne implanty |
| GE Additive | OEM PBF | Duże budowy | NADCAP | Turbiny |
| Renishaw | OEM | Monitoring | ISO 13485 | Narzędzia |
| SLM Nikon | OEM | Multi-laser | CE | Motoryzacja |
| Trumpf | OEM | Open architecture | ISO 14001 | R&D proto |
Tabela pokazuje partnerów. Współpraca z MET3DP i EOS zapewnia certyfikację i skalowalność, implikując niższe ryzyko dla polskich B2B, z szybszym dostępem do innowacji 2026.
Często zadawane pytania (FAQ)
Jaka jest najlepsza gama cenowa dla PBF vs DMLS?
Prosimy o kontakt poprzez naszą stronę, aby uzyskać najnowsze ceny bezpośrednie z fabryki. Koszty wahają się od 100-500 EUR za prototyp, w zależności od materiału i objętości.
Czym różni się PBF od DMLS w praktyce?
PBF to ogólna technologia topienia proszku, podczas gdy DMLS to specyficzna metoda spiekania laserem od EOS. PBF oferuje wyższą gęstość dla dużych serii, DMLS lepszą dla precyzyjnych medycznych części.
Jakie certyfikaty są potrzebne dla lotniczych części?
Dla krytycznych elementów lotniczych wymagane są AS9100 i NADCAP. MET3DP zapewnia pełne compliance, z testami NDT i traceability.
Ile czasu trwa produkcja w PBF?
Typowy lead time to 7-14 dni, w tym druk, obróbkę i QC. Dla pilnych zleceń, express service skraca do 5 dni.
Czy oferujecie recykling proszku?
Tak, w PBF i DMLS recyklingujemy do 95% proszku, redukując koszty i odpady, zgodnie z zrównoważonymi praktykami UE.