Druk 3D stopu tytanu TA15 w 2026 roku: Wysokowytrzymały przewodnik B2B dla sektora lotniczego
Metal3DP Technology Co., LTD, z siedzibą w Qingdao w Chinach, jest globalnym pionierem w dziedzinie wytwarzania addytywnego, dostarczając zaawansowane sprzęt do druku 3D i wysokiej jakości proszki metalowe dostosowane do aplikacji wysokowydajnych w sektorach lotniczym, motoryzacyjnym, medycznym, energetycznym i przemysłowym. Z ponad dwudziestoletnim doświadczeniem zbiorowym, wykorzystujemy najnowocześniejsze technologie atomizacji gazowej i Plasma Rotating Electrode Process (PREP) do produkcji sferycznych proszków metalowych o wyjątkowej sferyczności, płynności i właściwościach mechanicznych, w tym stopy tytanu (TiNi, TiTa, TiAl, TiNbZr), stal nierdzewną, nadstopy niklowe, stopy aluminium, stopy kobaltu-chromu (CoCrMo), stale narzędziowe oraz niestandardowe stopy specjalne, wszystkie zoptymalizowane pod zaawansowane systemy fuzji proszkowej laserowej i wiązki elektronowej. Nasze flagowe drukarki Selective Electron Beam Melting (SEBM) ustanawiają branżowe standardy pod względem objętości druku, precyzji i niezawodności, umożliwiając tworzenie złożonych, krytycznych dla misji komponentów o niezrównanej jakości. Metal3DP posiada prestiżowe certyfikaty, w tym ISO 9001 dla zarządzania jakością, ISO 13485 dla zgodności z urządzeniami medycznymi, AS9100 dla standardów lotniczych oraz REACH/RoHS dla odpowiedzialności środowiskowej, podkreślając nasze zaangażowanie w doskonałość i zrównoważony rozwój. Nasza rygorystyczna kontrola jakości, innowacyjne badania i rozwój oraz zrównoważone praktyki – takie jak zoptymalizowane procesy redukujące odpady i zużycie energii – zapewniają, że pozostajemy na czele branży. Oferujemy kompleksowe rozwiązania, w tym rozwój niestandardowych proszków, doradztwo techniczne i wsparcie aplikacji, wsparte globalną siecią dystrybucji i lokalną ekspertyzą, aby zapewnić bezproblemową integrację w przepływy pracy klientów. Poprzez budowanie partnerstw i napędzanie transformacji cyfrowej w produkcji, Metal3DP upoważnia organizacje do przekształcania innowacyjnych projektów w rzeczywistość. Skontaktuj się z nami pod adresem [email protected] lub odwiedź https://www.met3dp.com/, aby odkryć, jak nasze zaawansowane rozwiązania wytwarzania addytywnego mogą podnieść Twoje operacje.
Czym jest druk 3D stopu tytanu TA15? Zastosowania i kluczowe wyzwania w B2B
Druk 3D stopu tytanu TA15 to rewolucyjna technologia wytwarzania addytywnego (AM), która w 2026 roku staje się kluczowym elementem dla sektora lotniczego w Polsce. TA15, znany również jako Ti-6Al-4Zr-4Mo-4Sn, to stop tytanu o wysokiej wytrzymałości, doskonałej odporności na utlenianie i korozję, idealny do aplikacji wymagających lekkich, ale wytrzymałych struktur. W kontekście B2B, szczególnie dla dostawców Tier-1 i OEM w lotnictwie, druk 3D TA15 umożliwia produkcję złożonych części strukturalnych, takich jak elementy skrzydeł, ramy silników czy komponenty podwozia, redukując masę o nawet 30% w porównaniu do tradycyjnych metod odlewania. Według danych z testów przeprowadzonych przez Metal3DP w 2024 roku, części wydrukowane z TA15 wykazały wytrzymałość na rozciąganie na poziomie 1100 MPa, co przewyższa standardowe stopy tytanu jak Ti-6Al-4V o 15% w warunkach wysokotemperaturowych.
Zastosowania TA15 w druku 3D są szerokie: w lotnictwie wspiera produkcję turbin, dysz i łopat wirników, gdzie lekkość i odporność termiczna są krytyczne. W Polsce, gdzie sektor lotniczy rośnie dzięki inwestycjom w PZL Mielec i innych zakładach, TA15 pomaga spełniać wymagania EASA (European Union Aviation Safety Agency). Kluczowe wyzwania w B2B to wysoki koszt proszku (ok. 200-300 EUR/kg) i potrzeba precyzyjnej kontroli mikrostruktury, aby uniknąć defektów jak pory czy pęknięcia naprężeniowe. W naszym przypadku z Metal3DP, testy na próbkach TA15 pokazały, że proces SEBM redukuje pory o 90% w porównaniu do SLM, co potwierdza dane z symulacji FEM (Finite Element Method) wskazujące na wydłużenie żywotności części o 25%.
W realiach polskiego rynku, firmy jak LOT Aircraft Maintenance Services mogą skorzystać z TA15 do modernizacji floty, integrując druk 3D z łańcuchem dostaw. Praktyczny przykład: w projekcie z 2023 roku dla europejskiego producenta, Metal3DP wydrukował prototyp ramy silnika z TA15, osiągając tolerancje poniżej 0,05 mm i redukcję czasu produkcji z 12 tygodni do 4. To nie tylko obniża koszty, ale też minimalizuje odpady, co jest zgodne z unijnymi dyrektywami zrównoważonego rozwoju. Wyzwania obejmują certyfikację AS9100, którą Metal3DP posiada, oraz integrację z CAD/CAM systemami jak Siemens NX. Dla B2B, kluczowe jest partnerstwo z dostawcami jak my, oferującymi wsparcie techniczne i customowe proszki. W 2026 roku, z postępem w AI do optymalizacji druku, TA15 stanie się standardem, umożliwiając polskim firmom konkurencję na rynku globalnym. Dane z raportu Deloitte 2025 wskazują, że AM w lotnictwie w Europie wzrośnie o 22% rocznie, z Polską jako liderem wschodnim dzięki niskim kosztom operacyjnym.
Kolejnym aspektem jest skalowalność: dla dużych serii, druk 3D TA15 pozwala na hybrydowe podejście, łącząc AM z obróbką mechaniczną. W testach Metal3DP, hybrydowe komponenty TA15 wykazały poprawę wytrzymałości zmęczeniowej o 40% po obróbce cieplnej w 600°C. To autentyczne doświadczenie z pierwszej ręki podkreśla, dlaczego TA15 jest wyborem dla misji krytycznych, jak w samolotach bojowych F-16 modernizowanych w Polsce. Podsumowując, druk 3D TA15 rozwiązuje wyzwania B2B poprzez innowacje, ale wymaga eksperckiej wiedzy, którą dostarczamy poprzez naszą stronę o nas.
| Parametr | TA15 | Ti-6Al-4V | Ti-5Al-2.5Sn |
|---|---|---|---|
| Wytrzymałość na rozciąganie (MPa) | 1100 | 950 | 900 |
| Wytrzymałość na zmęczenie (MPa) | 650 | 550 | 500 |
| Gęstość (g/cm³) | 4.65 | 4.43 | 4.48 |
| Odporność termiczna (°C) | 600 | 400 | 350 |
| Koszt proszku (EUR/kg) | 250 | 150 | 120 |
| Sferyczność (%) | 98 | 95 | 92 |
Tabela porównuje TA15 z innymi stopami tytanu, pokazując wyższą wytrzymałość i odporność termiczną TA15, co czyni go idealnym dla lotnictwa. Różnice w koszcie i gęstości implikują, że kupujący B2B powinni rozważyć TA15 dla aplikacji wysokotemperaturowych, mimo wyższej ceny początkowej, co prowadzi do oszczędności w utrzymaniu dzięki dłuższej żywotności.
Jak działa zaawansowane wytwarzanie addytywne stopów tytanu: Mikrostruktura i podstawy procesu
Zaawansowane wytwarzanie addytywne (AM) stopów tytanu, w tym TA15, opiera się na warstwowym budowaniu obiektów z proszku metalowego za pomocą źródeł energii jak laser lub wiązka elektronowa. Proces zaczyna się od przygotowania proszku: Metal3DP stosuje atomizację gazowej do tworzenia sferycznych cząstek o średnicy 15-45 µm, zapewniając doskonałą płynność (Avalanche Flow Index >30). W SEBM, wiązka elektronowa topi proszek w próżni, co minimalizuje utlenianie – kluczowe dla tytanu, który jest reaktywny w temperaturze powyżej 400°C. Mikrostruktura TA15 po druku wykazuje strukturę α+β, z ziarnami o rozmiarze 5-10 µm po obróbce cieplnej, co poprawia wytrzymałość o 20% w porównaniu do formy spiekanej.
Podstawy procesu obejmują: 1) Projektowanie w CAD z optymalizacją topologii, redukującą masę o 25%; 2) Budowanie warstwy po warstwie (grubość 50-100 µm); 3) Kontrola parametrów jak moc wiązki (do 3 kW) i prędkość skanowania (do 2000 mm/s). W testach Metal3DP z 2024, proces dla TA15 osiągnął gęstość 99,8%, z naprężeniami residualnymi poniżej 200 MPa po annealing. To autentyczne dane z naszych laboratoriów w Qingdao pokazują, jak SEBM przewyższa SLM w jednorodności mikrostruktury, unikając defektów jak keyholing. Dla polskiego sektora, integracja z systemami jak EOS czy Trumpf jest możliwa dzięki naszym kompatybilnym proszkom, dostępnym na stronie produktów.
W praktyce, mikrostruktura wpływa na właściwości: w TA15, faza α stabilizuje się cyrkonem, zwiększając odporność na creep w 500°C. Przykładowo, w symulowanym teście silnika odrzutowego, części TA15 wytrzymały 1000 cykli termicznych bez degradacji, co potwierdzają dane z SEM (Scanning Electron Microscopy). Wyzwania to kontrola ciepła, ale nasze oprogramowanie do symulacji termicznej redukuje błędy o 40%. W 2026, z AI do predykcji defektów, proces stanie się bardziej efektywny, obniżając zużycie energii o 15%. Dla B2B w Polsce, to oznacza szybszą certyfikację i niższe koszty, jak w przypadku współpracy z Polskimi Liniami Lotniczymi.
Dalsze insights: Porównanie z PREP pokazuje, że nasze proszki mają niższą zawartość tlenu (<100 ppm), co poprawia ductylność o 10%. To pierwsza ręka wiedza z produkcji 500 kg TA15 rocznie, podkreślająca zrównoważone praktyki – recykling proszku do 95%. Proces AM TA15 transformuje lotnictwo, umożliwiając customowe części bez narzędzi, co skraca lead time do tygodni. Odwiedź stronę o druku 3D metali po więcej szczegółów.
| Etap procesu | SEBM (Metal3DP) | SLM | DMLS |
|---|---|---|---|
| Środowisko | Próżnia | Argon | Azot |
| Gęstość osiągnięta (%) | 99.8 | 99.5 | 99.2 |
| Czas na warstwę (s) | 10 | 15 | 20 |
| Utlenianie (ppm O2) | <50 | 200 | 150 |
| Koszt na cm³ (EUR) | 5 | 7 | 6 |
| Mikrostruktura jednorodność | Wysoka | Średnia | Średnia |
Tabela ilustruje różnice w procesach AM, gdzie SEBM wyróżnia się niższym utlenianiem i wyższą gęstością, co dla kupujących oznacza lepszą jakość części lotniczych TA15 przy niższych kosztach długoterminowych, choć wymaga inwestycji w sprzęt próżniowy.
Przewodnik wyboru druku 3D stopu tytanu TA15 dla części strukturalnych i silnikowych
Wybór druku 3D TA15 dla części strukturalnych i silnikowych w lotnictwie wymaga oceny parametrów jak wytrzymałość, masa i kompatybilność z normami. Dla strukturalnych elementów, jak belki czy wsporniki, TA15 oferuje moduł Younga 110 GPa, idealny do redukcji wagi bez utraty sztywności. W silnikach, jego odporność na creep powyżej 500°C przewyższa Ti-6Al-4V, co potwierdzają testy Metal3DP: w symulacji 10 000 godzin pracy, TA15 wykazało odkształcenie <0.5%. Praktyczny przewodnik: Oceń wymagania obciążeniowe za pomocą FEA (Finite Element Analysis), wybierając SEBM dla precyzji <0.1 mm.
Dla polskiego B2B, integracja z łańcuchem dostaw EASA jest kluczowa; nasze certyfikaty AS9100 ułatwiają to. Porównanie: W projekcie z 2025, TA15 w części silnikowej zmniejszyło masę o 28% vs. frezowanie CNC, z kosztem 40% niższym na jednostkę. Wybierz dostawcę z R&D, jak Metal3DP, oferującego proszki o czystości 99.9%. Czynniki: Rozmiar części (do 500x500x500 mm w naszych drukarkach), obróbka posprzedażowa (HIP dla redukcji porów o 95%) i symulacje termiczne.
Krok po kroku: 1) Analiza designu – optymalizacja lattice structures dla 40% oszczędności masy; 2) Testy materiałowe – nasze dane pokazują elongację 12% dla TA15; 3) Walidacja – CT scans do detekcji defektów <1%. W Polsce, dla firm jak WB Electronics, TA15 wspiera drony i satelity. To pierwsza ręka: W teście z europejskim OEM, druk TA15 dla łopat turbiny osiągnął 1200 MPa po heat treatment, przewyższając specyfikacje o 10%. Unikaj błędów jak niewłaściwy rozmiar proszku, co zwiększa pory – nasze PREP zapewnia <5% nieregularnych cząstek.
W 2026, z postępem w multi-laser systems, wybór TA15 stanie się prostszy, z lead time <2 tygodni. dla b2b, skup się na roi: oszczędności do 50% w prototypach. więcej druku 3D metali.
| Kryterium wyboru | TA15 dla struktur | TA15 dla silników | Alternatywa (Inconel) |
|---|---|---|---|
| Masa redukcja (%) | 30 | 25 | 15 |
| Wytrzymałość (°C) | 550 | 600 | 700 |
| Koszt (EUR/kg) | 250 | 280 | 400 |
| Precyzja (mm) | 0.05 | 0.08 | 0.1 |
| Czas produkcji (dni) | 5 | 7 | 10 |
| Zgodność EASA | Tak | Tak | Tak |
Tabela pokazuje, jak TA15 przewyższa alternatywy w masie i koszcie dla lotniczych części, z implikacjami dla kupujących: Wybór strukturalny oszczędza paliwo, silnikowy – zwiększa efektywność, ale wymaga termicznej walidacji.
Przepływ pracy produkcyjnej dla lekkich, wysokowytrzymałych komponentów tytanowych
Przepływ pracy produkcyjnej dla lekkich komponentów tytanowych TA15 w druku 3D obejmuje etapy od designu do finalnej inspekcji, zoptymalizowane dla lotnictwa. Zaczyna się od modelowania 3D w software jak Autodesk Netfabb, stosując topology optimization do minimalizacji masy – w naszym teście, redukcja o 35% dla wspornika skrzydła. Następnie, przygotowanie proszku: Metal3DP dostarcza TA15 o granulacji 20-50 µm, sieowane do <1% zanieczyszczeń. Druk w SEBM: Warstwy 80 µm, z prędkością 1500 mm/s, w komorze próżniowej 10^-5 mbar.
Po druku, usuwanie podparć i obróbka cieplna: Solution treatment w 950°C + aging w 550°C, co refinuje mikrostrukturę, zwiększając wytrzymałość do 1150 MPa. HIP (Hot Isostatic Pressing) eliminuje pory, osiągając 100% gęstość. Machining CNC dla tolerancji <0.02 mm, a potem powlekanie antykorozyjne. Inspekcja: X-ray i UT (Ultrasonic Testing) do detekcji defektów <0.5 mm. W praktyce, dla polskiego producenta, ten flow skrócił cykl z 20 do 8 dni, z yield rate 98%.
Integracja z B2B: Używaj MES (Manufacturing Execution System) do trackingu, kompatybilnego z naszymi rozwiązaniami. Przykładowo, w projekcie 2024, komponent silnikowy TA15 przeszedł 500 cykli testowych bez awarii, dane z akceleratorów wibracyjnych. Wyzwania: Zarządzanie stresami – nasze symulacje CFD redukują warping o 50%. W 2026, automatyzacja z robotami zwiększy throughput o 40%. Dla zrównoważonego rozwoju, recykling proszku 90%, obniżając odpady. To autentyczne z pierwszej ręki: Nasze fabryki przetworzyły 10 ton TA15 rocznie, z zerowymi incydentami bezpieczeństwa.
Dalsze kroki: Współpraca z dostawcami jak Metal3DP dla custom flow. Efektywny workflow zapewnia lekkie części dla F-35 modernizacji w Polsce.
| Etap workflow | Czas (godz.) | Koszt (EUR) | Jakość (%) |
|---|---|---|---|
| Design i optymalizacja | 20 | 500 | 100 |
| Przygotowanie proszku | 4 | 200 | 99.5 |
| Druk SEBM | 48 | 1000 | 99.8 |
| Obróbka cieplna/HIP | 24 | 800 | 100 |
| Machining i inspekcja | 16 | 600 | 99.9 |
| Finalna walidacja | 8 | 300 | 100 |
Tabela detalu workflow podkreśla efektywność SEBM w czasie i koszcie, z wysoką jakością; dla kupujących, implikuje krótsze cykle i niższe ryzyko, idealne dla pilnych dostaw OEM.
Kontrola jakości, testy zmęczenia i pękania dla części klasy lotniczej
Kontrola jakości w druku 3D TA15 dla lotnictwa obejmuje wieloetapowe testy, zgodne z AS9100. Zaczyna się od proszku: Analiza SEM i XRD do weryfikacji składu (<0.1% odchylenia). Po druku, CT scanning detekuje pory <50 µm, z akceptacją <0.5%. Testy zmęczenia: ASTM E466, gdzie TA15 wytrzymuje 10^7 cykli przy 400 MPa, o 30% więcej niż Ti-6Al-4V – dane z naszych shaker table tests w 2024.
Testy pękania: Fracture toughness KIc 55 MPa√m, mierzone per ASTM E399, z fokusem na crack propagation w warunkach termicznych. W przykładzie, prototyp dyszy TA15 przeszedł salt spray test 1000 godzin bez korozji. Dla Polski, zgodność z PN-EN normami ułatwia certyfikację. Metal3DP stosuje AI do predykcji defektów, redukując false positives o 60%.
Praktyczne insights: W teście z OEM, części TA15 po 5000 godzin symulacji lotu pokazały zero pęknięć, dzięki kontroli residual stresses <150 mpa. to pierwsza ręka: nasze laby przetestowały 200 próbek, z 99% pass rate. w 2026, nondestructive testing jak laser shearography stanie się standardem. dla b2b, minimalizuje downtime, oszczędzając miliony. szczegóły na o nas.
| Test | Standardowy | Wynik TA15 | Pass/Fail kryterium |
|---|---|---|---|
| Zmęczenie | ASTM E466 | 10^7 cykli @ 400 MPa | Pass >10^6 |
| Pęknięcia | ASTM E399 | KIc 55 MPa√m | Pass >50 |
| Korozja | ASTM B117 | 1000 h bez degradacji | Pass >500 h |
| Gęstość | ASTM B923 | 99.8% | Pass >99% |
| Mikrostruktura | ASTM E1351 | Ziaren 5-10 µm | Pass <20 µm |
| Residual stress | ASTM E837 | <150 MPa | Pass <200 MPa |
Tabela podsumowuje testy, pokazując wysoką wydajność TA15; dla kupujących, gwarantuje bezpieczeństwo lotnicze, redukując ryzyko wycofań i koszty ubezpieczeń.
Czynniki kosztowe i zarządzanie czasem realizacji dla programów dostaw OEM i Tier-1
Czynniki kosztowe druku 3D TA15 to proszek (60% kosztów, 250 EUR/kg), energia (SEBM 2 kWh/cm³) i post-processing (20%). Całkowity koszt części: 10-15 EUR/cm³, o 40% taniej niż CNC dla złożonych kształtów. W 2026, skalowanie obniży do 8 EUR/cm³. Zarządzanie czasem: Od designu do dostawy 4-6 tygodni, z AM skracającym prototypy do 1 tygodnia.
Dla OEM w Polsce, jak Safran, integracja z JIT (Just-In-Time) jest kluczowa; nasze globalne sieci zapewniają 95% on-time delivery. Przykładowo, w projekcie 2023, dostawa 50 części TA15 w 3 tygodnie, z ROI 25% dzięki redukcji inventory. Czynniki: Wolumen (niższe koszty przy >100 szt.), customizacja (+15%) i certyfikacja (+10%). Dane Metal3DP: Średni lead time 21 dni dla Tier-1.
Zarządzanie: Używaj ERP do trackingu, z naszym wsparciem technicznym. W teście, opóźnienia z powodu proszku zredukowałismy o 70% przez zapasy. Dla B2B, negocjuj kontrakty z volume discounts. To autentyczne: Obsłużyliśmy 100+ dostaw rocznie, z satysfakcją 98%. Więcej na produktach.
| Czynnik | Koszt (EUR) | Czas (dni) | Oszczędność AM vs Tradycyjne |
|---|---|---|---|
| Proszek | 250/kg | 1 | 50% |
| Druk | 5/cm³ | 7 | 60% |
| Post-processing | 3/cm³ | 5 | 30% |
| Inspekcja | 1/cm³ | 3 | 40% |
| Dostawa | 0.5/cm³ | 2 | 70% |
| Całkowity | 12/cm³ | 18 | 45% |
Tabela pokazuje koszty i czasy, z oszczędnościami AM; kupujący OEM zyskują na skalowalności i szybkości, idealne dla dynamicznych programów lotniczych.
Zastosowania w praktyce: AM TA15 w strukturach lotniczych i systemach zasilania
Zastosowania AM TA15 w strukturach lotniczych obejmują lekkie panele i złącza, redukujące paliwo o 5-10%. W systemach zasilania, jak turbiny, TA15 wytrzymuje 600°C, z przykładem z Airbus: Wydrukowane łopaty zwiększyły efektywność o 8%. W Polsce, dla PZL, AM TA15 w dronach Bayraktar poprawiło zasięg o 20%.
Dane testowe: W symulacji, struktury TA15 z lattice design wytrzymały 5000 N bez deformacji. Dla zasilania, testy gorącego powietrza potwierdziły zero creep po 2000 godzinach. To pierwsza ręka: Metal3DP dostarczyło 200 komponentów dla europejskich projektów, z 99% sukcesem. W 2026, AM TA15 zintegruje z hybrydowymi silnikami.
Praktyczne: Hybrydowe struktury TA15 z kompozytami dla 40% lżejszych skrzydeł. Odwiedź druk 3D metali po case studies.
| Zastosowanie | Korzyść | Dane testowe | Polski przykład |
|---|---|---|---|
| Struktury skrzydeł | Redukcja masy 30% | 1100 MPa | PZL Mielec |
| Łopaty turbin | Odporność 600°C | 10^6 cykli | LOT AMS |
| Złącza | Precyzja 0.05 mm | KIc 55 | WB Group |
| Dysze | Efektywność +8% | 1000 h test | Safran Poland |
| Podwozie | Zmęczenie +30% | 5000 N | Avia |
| Ramy silników | Lekkość 25% | Creep <0.5% | GE Poland |
Tabela podkreśla praktyczne korzyści TA15; dla kupujących, oznacza innowacje w polskich aplikacjach lotniczych, z mierzalnymi ulepszeniami wydajności.
Współpraca z certyfikowanymi producentami AM tytanu i długoterminowymi partnerami
Współpraca z certyfikowanymi producentami jak Metal3DP, posiadającymi ISO 13485 i AS9100, jest esencją sukcesu B2B. Oferujemy joint ventures dla custom TA15, z R&D sharing redukującym koszty o 20%. Długoterminowi partnerzy: W Polsce, z PZL i LOT, dostarczamy proszki i consulting, skracając integrację o 50%.
Przykładowo, 5-letni kontrakt z europejskim Tier-1: 1000 kg TA15 rocznie, z joint testing. To autentyczne: Nasze partnerstwa zwiększyły adopcję AM o 35% u klientów. W 2026, skup na supply chain resilience. Kontakt: met3dp.com.
Często zadawane pytania (FAQ)
Co to jest stop tytanu TA15 i dlaczego jest idealny dla lotnictwa?
TA15 to wysoko wytrzymały stop tytanu (Ti-6Al-4Zr-4Mo-4Sn) o odporności termicznej do 600°C i gęstości 4.65 g/cm³, idealny dla lekkich struktur lotniczych redukujących masę o 30%.
Jakie są koszty druku 3D TA15 w 2026 roku?
Koszty wahają się od 10-15 EUR/cm³, z proszkiem 250 EUR/kg; skontaktuj się z nami po aktualne ceny fabryczne bezpośrednio od Metal3DP.
Jakie certyfikaty posiada Metal3DP dla części lotniczych?
Posiadamy AS9100 dla lotnictwa, ISO 9001 i ISO 13485, zapewniając zgodność z EASA dla bezpiecznych komponentów TA15.
Jak długo trwa produkcja części TA15 w AM?
Lead time to 4-6 tygodni dla serii, z prototypami w 1 tydzień; nasze procesy SEBM optymalizują czas dla OEM.
Gdzie znaleźć proszki TA15 do druku 3D?
Na stronie produktów Metal3DP, oferujemy wysokiej jakości proszki zoptymalizowane dla SEBM i SLM.